第一章施工方案与技术措施

第一节开工前准备工作及临时设施建设

一、开工前准备工作

1、临时设施建设

中标通知书下达后，即着手临时驻地及临时设施的筹建。建设本工程临时驻地，同时修建好本工程相关临时设施，包括运输便道、临时供电系统、临时通讯系统、搭设实验室、设置堆料场等生产、生活设施。在进行驻地建设时将尽早完成中心实验室的建设，及时进行原材料试验，为监理工程师签发开工指令提供依据，争取尽早开工。

2、人员、设备、材料准备

一旦接到中标通知书后，3天内派项目经理部的主要负责人、管理人员、技术人员进驻工地，与前指办和业主接洽的同时，详细勘察、了解施工沿线情况，尽快安排落实施工营地、机械停置场的修建工作，并着手水、电、路三通的准备工作。

同时，公司会同项目经理部有关人员按照施工方案中工序的先后，组织相应的机械陆续进入工地。选购经调查试验合格的面层材料进行备料。

做到临建工程、电力设施等的修建、架设与施工机械、人员、材料进入现场同步进行。

第二节主要工程项目的施工方案、技术措施

一、平面布置

根据本合同段特点、总体施工方案和总体计划安排，以及招标文件的有关规定，进行施工总平面布置。平面布置详见后附：施工总平面布置图。

二、透层、粘层和封层施工

1.施工前的准备。

原材料、乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。乳化设备、沥青洒布车等设备运行状态良好。对基层顶面进行清扫→空压机气吹→清水冲洗三道工序，直至表面清洁，集料颗粒表面部分外露。对喷洒区附近的构造物、树木等用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。

2.透层施工

在喷洒透层油前先用洒水车喷洒少量水，待稍干后再进行喷洒透层油。均匀喷洒乳化沥青，表面不得淌流或形成油膜。未洒到处用人工补洒，喷量过多的乳化沥青要刮除。喷洒透层油后立即洒布3-8mm石屑，达到覆盖乳化沥青表面的60—90%，仅少量露黑。透层油施工完毕后，立即检查乳化沥青渗透效果。

3.封层施工

封层集料洒布要在乳化沥青破乳前完成，集料采用3—8mm石灰岩，洒布均匀。集料洒布后，用胶轮压路机均匀碾压，使压实厚度达1cm。局部露黑处发生粘轮时，补洒少量集料。碾压完毕后，封闭交通3天，水分蒸发后可允许施工车辆限速通行。养护7天后摊铺沥青路面下面层。

4.粘层施工

在沥青混凝土面层之间、构造物上浇洒粘层乳化沥青，浇洒工作面上事先清洗干净，表面干燥后均匀浇洒。浇洒粘层乳化沥青后，严禁除施工车辆外的任何车辆通行，并在24小时内铺筑覆盖沥青混凝土。

三、沥青混凝土及改性沥青混合料面层的施工

1、施工前准备

检查下封层的完整性和基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破应与基层表面相粘结。以不能整层被撕开为合格对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗。施工放样。摊铺设备、碾压设备等施工设备保持良好的运行状态。

2、试验：

沥青面层的试验，可以分为室内试验（包括各种原材料的性质和鉴定，沥青混合料组成设计，沥青、各种矿料和沥青混合料的日常检验，施工现场部分有关检验，等等），沥青混凝土拌和（或制备）和铺筑现场试验。

3、混合料设计：

沥青混合料及SMA混合料组成设计简称混合料设计。按沥青路面施工技术规范要求，分三阶段进行即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比试拌试铺验证阶段。通过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。沥青混合料的配合比设计用马歇尔试验进行。

3.1目标配合比设计

目标配合比设计步骤

48h后浸水（60度）

30min—45min

N

Y

3.2生产配合比设计

a．目的

各冷料仓的矿料按日标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，在采用间歇式拌和机的情况下，热料经过二次筛分重新分成3～4个不同粒级的矿料，分别进入4个热料仓，因各个热料仓中矿料的颗粒组成已不同冷料仓中矿料的颗粒组成。因此，需要重新进行矿料配合比计算，确定各个热料仓矿料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。这一过程称作生产配合比设计。

生产配合比设计应在面层施工前10天左右进行。

b．步骤

生产配合比设计可按照下图进行。

3.3生产配合比验证阶段

生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的铺试验段阶段。因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。

（1）．通过试铺要解决以下一些问题：

a.根据马歇尔试验结果（含残留稳定度）、现场取钻芯件的空隙率、矿料间隙率和饱和度，如为表面层还要包括磨擦系数和表面构造深度等验证初定的沥青混合料生产配合比：

b、确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。

c.确定所需运料车的数量；

d、确定压路机的组合方式、碾压方式、碾压温度（含初期压、复压和终压），三阶段碾压（初压、复压和终压）的控制方法、碾压速度及每种压路机的各自的碾压遍数；

e、确定能达到的压实度

f、确定松铺系数，还需注意以下两点

①非对应点直接测量虚厚与实厚时别不少于40点和20点，均为随机取点。

②用精密水准仪测量高程计算，基层表面、沥青层未碾压前和压实后的表面定点（事先按随机数表面确定点位）对应测量高程不少于30点，随机测量高程时不少于40点。

g、建立用核子密度仪法测得密度的相关方程（随机定15个点，先在点上用核子密度仪测得密度，每一点取4个方向核子密度仪的读数并取其平均值为核子密度仪测得的密度，然后取钻芯件。用蜡封法测量芯件的毛计算芯件和毛体积密谋）。

每一层沥青混凝土都应分别做对比测量及计算两者的相关方程：

h、施工缝处理方法

（2）、生产配合比验证阶段。

4、沥青混凝土拌和站

沥青混凝土拌和站是沥青面层施工的重要组成部分。拌和站的材料、机械设备和产品质量都直接影响能否实现生产配合比确定的矿料级组成、沥青用量和沥青混凝土的各项技术指标以及面层的质量。

沥青混凝土用的材料分为两大部分，一是矿料，二是沥青。

矿料粗集料采用质地坚硬、表面粗糙、形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料；细集料采用机制砂或洁净的石灰岩石屑；填料采用由石灰石等碱性岩石磨细的矿粉；采用优质的经业主认可的用于SMA的纤维稳定剂以改善沥青混合料性能，吸附沥青，减少析露。

沥青或改性沥青沥青或改性沥青采用业主指定供应沥青或改性沥青。

主要机械设备沥青拌和站的主要机械设备有沥青混凝土拌和及其主要配套设备，如矿料冷料仓、皮带输送机，烘干筒、吸尘（或除尘）装置、沥青储存罐、桶装沥青的脱桶装置、导热油加热装置等。

沥青混凝土拌和机的产量应该与摊铺机的摊铺速度和摊铺层厚度相匹配。一是能力匹配，我公司拟配备一套生产能力为t/h的拌和设备，能满足施工要求。二是状况匹配，状况匹配其实仍是指机械完好率的充分保证，同时对特别关键机械设备，一是考虑备用，二是考虑完善养护维修体系。

4.试验室和仪器设备

在拌和站建立试验室，试验室配备必要的仪器设备，能够进行拌和站和铺筑现场的日常质量管理和质量控制工作。

试验室应该配备的主要仪器设备：配套的方孔筛或圆孔筛，感量小、称量2kg的电子天平，称量5kg～10kg的电子天平或台秤，多孔网篮或专用碎石比重瓶（容量大于ml，顶为小孔圆锥形瓶盖），集料压碎值仪；针入度仪、软化点仪、延度仪、沥青混合料拌和设备（手工拌和或小型拌和机），马歇尔试件击实仪（手动或电动），脱模器，恒温水浴，马歇尔试验仪，沥青抽提仪：路面钻芯机，平整度仪，砂补试验仪，磨擦系数仪（摆式仪），5.4m弯沉仪，核子密度仪等。

5、质量管理和检验

沥青混凝土混合料需要在严格的条件下进行拌制，例如，各种粗细集料中不能有超出规定的的泥土含量；各种粗细矿料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料；矿料和沥青都要加热到规定的温度；矿料的含水量大时，烘干的时间就长；各个热料仓应按事先确定的配合比供料；矿粉和沥青也要按确定的数量供料；沥青混合料的拌和时间和沥青混合料的温度等都对沥青混凝土的质量有影响。因此，它们都是质量管理的内容。

沥青、矿料的加热温度和沥青混合产的出厂温度应根据沥青的品种、标号、粘度，气候条件和铺筑层的厚度确定。沥青的针入度小、粘度小，气温低，铺筑层薄时用高限。

在拌在机开始试生产之前，必须请计量部门对各个计量装置进行检查和标定，以确保计量正确。

在拌和站生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料的供料是否均衡。如有异常现象，及时分析研究和进行调整。

要经常注意的沥青混凝土混合料卸落到自卸汽车时，为减少混合料细颗粒的离析现象，宜缩短沥青混合料的下落距离，自卸车不要停止在一个位置上受料，在收料过程中要更换几个不同位置。

5．沥青混合料的铺筑

1.）下承层表面清理

如铺筑的是下面层，则下承层指基层，如铺筑的是中面或上面层，则下承层面分别为下面层或中面层。

a.下承层为基层

在铺筑下面层之前，应该扫除基层表面的杂物和浮料，如有泥土还应该用压力水冲洗干净。如基层表面局部透层沥青或下封层脱落，则应将脱处基层表面清扫干净后补洒透性沥青或补做，如下封层脱落，则应将脱落处基层表面清扫干净后，补洒透层沥青或补做下封层。

b．下承层为下面层或中面层

已铺成的下面层或中面有两种情况。一种情况是刚铺筑时间不长，表面没有遭到污染，外露碎石颗粒表面的沥青膜仍较完整。如表面有做防护工程时遗留的拌水泥砂浆的残渣，则应将明显凸出表面的干硬水泥砂浆条块清除，清扫干净后在残留的粘结牢固的水泥砂将面上喷洒粘层沥青。然后再铺筑上层沥青混合料。第二种情况是下面层或中面层已铺成较长时间，而且已经遭到污染，表面的沥青膜已被车轮磨耗。如果表面局部有做了防护工程时在表面拌和水泥砂浆留下的残渣。还应将明显高出表面的干硬砂浆条块清除干净，并将一切浮料清扫干净。然后喷洒沥青量约0.3kg/m2的沥青乳液，经增加新铺面层与下层间的粘结。如是第二种情况，业主和监理工程师应督促防护和排水工程施工单位，予以配合，否则，对路面质量将产生不良影响。

2.）沥青混合料运输

沥青混合料的运输，采用大于15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场，以减少摊铺机前经常短时换车卸料的情况。运输自卸车的数量应该较拌和能力和摊铺速度有所富余，可保证拌和机制的沥青混合料（含预选贮存在成品贮料仓内的沥青混合料）及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前常保持有4～5车沥青混合料待卸。

运输车辆的车厢应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。

在往运料车车厢内装载沥青混合料时，为减少沥青混合料的粗细颗粒离板现象，应缩短出料口到车厢的料距离。往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。

在非高温季节施工时用篷布覆盖沥青混合料，以保持沥青混合料的温度。在雨季施工时，运料车必须设有防雨篷布。

在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料、有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用。已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。

3.）摊铺沥青混凝土

a、整幅摊铺

主线采用摊铺宽度≥12米的进口摊铺机2台同时进行梯队整幅摊铺，加宽部分用3台摊铺机同时进行梯队整幅摊铺，以消除纵向接缝可能出现的不平整和接缝痕迹。

b、摊铺机摊铺速度

在摊铺沥青混合料过程中，不应随意变更摊铺机的摊铺速度，更应避免中途停顿。摊铺机应该匀速、不停顿地连续摊铺混合料。应将每天必须的停机中断摊铺位置，选放在构造物一端预定做收缩缝的位置。

c、自动找平方式：摊铺下面层——基准钢丝绳，摊铺下面层时在路面侧安装基准钢丝绳。支承钢丝绳的支柱钢筋的间距一般为5m～10m。准确测量钢丝绳的高程并将钢丝绳拉紧安放在支柱的调整横杆上。钢丝绳的高程是保证路面符合设计要求的关键。钢丝绳牵拉不紧将直接影响下面层平整度；摊铺中面层和表面层——浮动基准梁，在摊铺中面层时浮动基准梁作自动找平装置。作为中面层自动找平装置，要求操作手熟练掌握，现场管理人员协控。

6、摊铺机操作

摊铺机的合理操作是影响面层平整度和密实度的另一重要因素。

为达到保持摊铺机匀速和不停顿作业，确保摊铺速度和摊铺质量这一要求，必须做到连续供料。因此，要选择适当的螺旋分料器的转速和进料半闸门开度。

a、熨平板的预热

熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度横坡后，预热熨平板。熨平板的预热温度应接近沥混合料的温度。熨平板不预热，沥青混合料会粘结在底板上并破坏摊铺层的平整度。反之，熨平板过热会使熨平板变形和沥青焦化，影响面层平整度和强度。

通常每天开始摊铺前，摊铺机前有约五辆满装沥青混合料的自卸车待卸。应将最后到达的自卸车（通常沥青混合料的温度较高）先向摊铺机供料。

b、自卸汽车卸料

测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆自卸车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。

摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。摊铺机按事先确定的行驶速度3m/min起步摊铺混合料。摊铺机起步时应控制好熨平板的标高，同时应有两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外并注意不要有钢丝绳滑落现象。在采用浮动基准梁的情况下，每根基准梁前都需要有一人执竹帚及时扫除散落在基准梁轮架行走轨道上的混合料颗粒和其它异物，以保证基准梁与承层表面平行。

摊铺机起步后边摊铺沥青混合料边推动自卸车前进，同时自卸车继续向受料斗中卸料，第一辆车应尽早卸完料和立即开离，第二车辆应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中陈料混和。第二辆自卸车后退到离摊铺机20cm～30cm时即停止并挂空档，同时准备卸料。摊铺机继续前行摊铺混合料，接触第二辆料车并挂空档，同时准备卸料，摊铺机继续前行摊铺机受料斗缓缓卸料。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，应避免路缘石内侧沥青混合料不足和过量现象。

7、接缝处理

接缝包括纵向接缝和横向缝（工作缝）两种。接缝处理不好，极容易产生的缺陷是接缝处平整度不好，产生下洼或凸起，以及由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹、甚至松散。

为使接缝位置得当，应在已铺层顶面顺路面中心线方向在2～3个位置先后放一3m直尺并找出表面纵直或已铺层度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处，然后和锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将切缝一侧已铺层不符合要求的部铲除（也可以人工或机械铲除不符合要求的尾部、形成毛接缝）。此工作在铺筑层碾压结束后的当天完成。

8、碾压

1）沥青混凝土压实度的重要意义

碾压是保证沥青混凝土的质量使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节，也是沥青面层施工的最后一道重要工序。合适的符合要求的碾压既能使沥青面层达到高的压实度，又能使沥青面层有良好的平整度。

2）影响压实效果的因素

碾压时沥青混凝土能达到的密度压实度主以下因素：碾压温度、碾压层的厚度、碾压机械配备等。

3）碾压程序

沥青混凝土面层的碾压通常分三个阶段进行，即初压、复压和终压。

a初压

第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实击压实，而且刚摊铺成的混合料的温度不低于℃，因此只要用较小的压实功能就可以达到和稳定压实效果。拟用6t～8t的比轮振动压路机以2km/h左右的速度进行碾压2～3遍。碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压进的轮迹行驶并振动碾压。

b．复压

第二阶段复压是主要压实阶段。在此阶段至少要达到规定的压实度。因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。复压期间的温度不应低于℃。通常用双轮振动压路机（用振动压实）和16t以上的轮胎压路面同时先后进行碾压。碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于8遍。碾压方式与初压相同。

c.终压

第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步，由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。终压常使用静力双轮压路并应紧接在复压后面进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的70℃，应尽可能在较高温度（如不低于80℃）下结束终压。

4）横向接缝的碾压

横向接缝的碾压是碾压工序中的重要一环。碾压时，应先用双轮压路机进行横向（即垂直于路面中心线）碾压。需要时，摊铺层的外层应放置供压路机行驶的垫木。碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm。接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止。然后进行正常的纵向碾向。

9、交通管制

沥青混合料铺筑完成后，待混合料表面温度低于50℃后方可开放交通，但初期通车时，应使车辆在路面全幅范围内均匀行驶。

10、沥青混凝土路面质量控制

在已完工的路段上按《公路工程质量评定标准》中规定的检测项目及频率进行质量检测。检测完毕后，认真整理检测数据，填写相关表格，并得到监理工程师的签证。整理归档。

11、SMA路面施工中应注意的问题：a拌和机应配备专用的纤维稳定剂投料装置，直接将纤维自动加入拌和机的拌和锅或称量斗中。松散的絮状纤维应采用风送设备自动打散上料，并在矿料投入后干拌及喷入沥青的同时一次性喷入拌和机内。b拌和的SMA混合料立即使用，需再储料仓中存放时，以不发生沥青析漏为度且不得储存至第二天使用。c由于改性沥青或SMA生产影响拌和机生产率，摊铺机的摊铺速度应放慢，通常不超过3~4m/min，容许放慢到1~2m/min。d改性沥青SMA混合料的摊铺温度应比普通沥青混合料的摊铺温度高10℃～20℃，混合料温度在卸料到摊铺机上时测量。eSMA路面的初压宜采用刚性碾静压，通常为一遍，复压紧跟在初压后进行，复压宜采用重型的振动压路机进行，碾压遍数不少于3~4遍，终压采用刚性碾紧跟在复压后进行，以消除轮迹，通常为一遍。通常情况下SMA不宜采用轮式压路机碾压，以防搓揉过度造成沥青玛蹄脂挤到表面而影响压实效果。

沥青砼面层施工工艺流程：

四、水泥混凝土面板施工

1、模板技术要求

1)公路混凝土路面板施工模板应采用刚度足够钢制边侧模板模板的（加工矫正）精确度应及尺寸要求符合相关规定。

2)横向施工缝端模板按图纸规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。

3)模板数量根据施工进度和施工气温确定，并满足拆模周期内周转需要。

4)模板架设和安装及拆除的技术要求及允许偏差应符合相关规定。

2、三辊轴机组设备

1)三辊轴整平机的主要技术参数应满足施工需要。

2)三辊轴机组铺筑混凝土面板，配备一台安装插入式振捣棒组的排式振捣机。振捣频率为50-Hz，振捣加速度为4-5g。

3)其他施工辅助配套设备根据施工需要选配。

3、面层铺筑

1)布料应与摊铺速度相适应，设专人指挥车辆卸料。坍落度为10-40mm的拌和物，松铺系数为1.12～1.25。

混凝土拌和物布料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于50mm，振捣时间为15-30s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度控制在4m/min以内。具体作业速度视振实效果，可由式：V=1.5R/t

V：为排式振捣机作业速度(m/s)

t：为振捣密实所必需的时间(s)，由实验路实验得出，一般为15-30s

R：振捣棒的有效作用半径

排式振捣机匀速缓慢、连续不间断地振捣行进。其作业速度以拌和物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

2)面板振实后，应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆；一次摊铺双车道路面时，除应在侧模孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝部位，使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离应与拉杆间距相同。

3)三辊轴整平机作业

按20-30m一个的作业单元分段整平，且振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。

滚压振实料位高差宜高于模板顶面5-20mm，过高时应铲除，过低应及时补料。

采用前进振动、后退静滚方式作业，分别滚压2-3遍。最佳滚压遍数应经过试铺确定。

设专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。

滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。

表面砂浆厚度宜控制在(4±1)mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。

4)精平修饰：先采用3-5m刮尺，在纵、横两个方向进行精平饰面，每个方向不少于两遍。再用旋转抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得规范规定的铺筑完毕允许最长时间。

4、接缝施工

a、纵缝施工

(1)纵缝构造采用平缝加拉杆型，对已浇砼板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。

(2)施工时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。

(3)插入或置入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发现拉杆松脱、拔出或未插入，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新置入拉杆。

b、横向缩缝施工

摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝。其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝应与路中心线垂直。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型。

(1)普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置，一般采用5m板长。不宜采用1/6斜缩缝和不等间距缩缝。不得不调整板长时，最大板长宜不大于5.5m，最小板长不宜小于板宽。

(2)邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。钢筋支架应具有足够的刚度，传力杆应准确定位，摊铺之前应在基层表面放样，并用钢钎锚固，宜使用手持振捣棒振实传力杆高度以下的混凝土，然后机械摊铺。

c.胀缝设置与施工

(1)普通混凝土路面的胀缝应按图纸要求和相关规定设置。

(2)拉杆、胀缝板、传力杆及其套帽、滑移端设置精确度应符合规范要求。

(3)混凝土面层、加铺层均应采用切缝法施工。

5、填缝

1)混凝土面板所有接缝凹槽都应按图纸规定填缝。填缝材料和方法应经监理工程师批准。

2)缝槽应在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，且填缝前应经监理工程师检查。

3)填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不透水，其灌注深度宜为30-40mm，当深度大于30-40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平；在冬季则应稍低于板面。

4)热灌填缝料加热时，应不断的均匀搅拌。当气温较低时应喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查粘结情况，在有脱开处，应喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。

5)在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。

6、养生

1)混凝土板做面完成后应立即开始养生，养生采用湿治养生方法。

2)混凝土路面采用覆盖物保湿养生应按有关规定执行。采用草袋、草帘，在砼终凝以后覆盖于砼板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。

3)砼板在养生期间和填缝前，严禁车辆通行。在达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。

4)养护时间应根据砼强度增长情况而定，一般宜为14-21d，养护期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

五、交通标志、里程碑施工

（一）施工顺序：

标志、里程碑版面制作施工放样标志、里程碑的安装

（二）施工方法：

1、半成品材质要求

1）、标志板

标志板采用5A02铝铝合金板，应符合《公路交通标志板》（JT/T-）、

《铝及铝合金板材的尺寸及允许偏差》和《铝及铝合金轧制板材》的规定。标志板面应无裂痕，或其他表面缺陷，标志板边缘应整齐、光滑，外形尺寸偏差为±5mm，标志板应平整，表面无明显的皱纹、凹痕及变形，每平方米的平整度公差不应大于1.0mm。除尺寸大的指路标志外，所有标志板应由单块铝合金加工制作，不允许拼装。

2）、反光标志膜

标志面采用反光标志膜，反光标志膜应符合图纸规定的要求。使用前，按《公路交通标志反光膜》（GB/T-）的规定进行自然暴露或人工气候的耐侯性能实验。在实验完成后，试样应无明显的裂痕、刻痕、凹陷、气泡、侵蚀、剥离、粉化或变形。从任何一边均不应出现超过2mm的收缩，也不应出现从标志板边缘脱胶现象。

3）、立柱、抱箍及底衬、柱帽等所有外露铁件均作热镀锌处理，镀锌量为g/m2。在安装前必须经检测镀锌量后，才可安装。

2、标志面的制作：

交通标志的形状、图案和颜色必须按《道路交通标志和标线》（GB-）及图纸的规定执行。所以标志上的字体应符合《道路交通标志和标线》及图纸的规定，不得采用其他字体。

标志板的图案、字符的平面布置，应先作出样品，交监理工程师审批。

反光膜应用不剥落的热活性胶粘剂粘贴，不允许采用手工操作，反光膜应牢固粘贴到标志板上，其表面不得产生任何气泡和污损等缺陷。

标志板的运输、贮存和搬运方式应按厂商的要求进行，两标志板邻接面应用合适的衬垫分隔。

3、标志的定位和设置：

所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置，安装的标志应与交通流方向几乎成直角，在曲线路段，标志的设置角度应由交通流的行近方向来确定。为了消除路侧标志表面产生眩光，标志应向后旋转约5o。，以避开车前灯光束的直射；门架标志的垂直轴应向后倾成一角度；对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不小于mm。

4、标志支撑结构

标志支撑结构物的架设应在基础砼强度达到要求，并得到监理工程师批准后才能进行。

5、百米桩、里程碑、公路界碑等标志应按图纸位置制作和设置，并按指示准确定位。其砼预制构件的强度需符合混凝土工程要求。预制件均涂上油漆。

六、标线的施工

施工顺序：施工放样涂底漆涂敷修整

1、材料试验合格

2、材料的熔融：应用熔解釜加热、搅拌，直到熔融，使之成为符合要求的涂料。熔解釜配置有LP气（液化石油气）为燃料的煤气燃烧器和搅拌装置。材料熔融过程中应注意以下几点：

（1）温度管理要严格

①避免长时间高温加热，防止涂料变色，热劣化。

②根据涂漆量和粘度的要求调节火候和转速。

③涂敷量少时，使用小火。

④熔融涂料运距不宜过长。

⑤第一锅熔解时（例如最早的一锅）要特别小心温度的控制，注意安全。

（2）要充分搅拌、混合，使涂料均匀。

（3）供给规定粘度的涂料。

（4）补充新材料时，要注意新加入材料的熔融情况。

（5）要注意加热次数，每锅材料尽可能只加热一次。一天作业将要结束前应与负责人商量还需熔融材料的数量，尽量不使剩余涂料过多的留置到隔日。

（6）涂料中含有大量空气，会突然沸腾引发事故，应注意。

（7）熔解釜周围不要放置易燃物品（例如：轻油、易燃性底漆等）。

3、路面清扫：路面上的灰尘、泥砂及水分是可根据不同情况采用扫帚、板刷和煤气燃烧器彻底清除。

4、放样：首先要做好交通管理以确保放样操作安排。然后进行标线位置的量测，按设计图标明的位置和图形用测量用具和白粉在路面作出标记。

标线放样因道路的构造及交通状况不同而异。一般情况下，应先测出道路中心点，然后按10-20m间隔确定中心线。在曲线路段，沿曲率半径每5-15m设定中心点。在道路的纵断方向以50m长度作为校正单位。当确认设定的中心点连接线与曲率半径相符时，则连接各中心点划出道路中心线样线。这样按顺序向前校核，在向前不断延伸中心线的同时，也需不断的与已设定的中心线位置进行校核。根据道路中心线位置，标出标线一半的宽度（标线宽为15cm，中心线一半的宽度为7.5cm）。并画出标线宽度的轮廓线，以便进行喷涂作业。关于曲线路段，其标线位置沿半径方向量出。

车道分界线，边缘线，可据中心线量出，一般情况也需标出标线宽度。人行横道线，导流标线，文字记号等的订样，以施工图设计为原则。

5、涂底漆（下涂剂）：根据路面状况和底漆特性，一般每平方米涂抹65—g底漆为好。涂抹时，使用刷子、滚筒式喷洒机等，将底漆调至浓淡均匀后涂洒。底漆涂洒宽度应比标线放样宽度稍宽一些。底漆涂撒后，要养护。当底漆不粘车胎，也不粘附灰法、砂土时，才可进行标线涂布作业。

6、涂敷：涂敷作业是标线施工最关键的一步，应按操作程序严格把关。涂敷操作程序及注意事项：

（1）涂敷前应进行施工机械的检查，保证设备处于完好状态。预先用油毛毡和白铁皮进行实地试画，检查色泽、厚度、宽度、玻璃珠撒布量等，必要时还要进行参数调整。

（2）标线涂敷，应在底漆溶剂干燥后进行，在底漆还未干燥前就画标线，溶剂会穿透未硬化的涂膜，造成气泡。

（3）为保证夜间的识别性，在标线涂敷的同时要撒布玻璃珠，经验表明玻璃珠的直径有一半埋入涂膜中反光效果最好。涂料温度高，玻璃珠撒布快，玻璃珠会沉入涂层中；涂料温度低，玻璃珠撒布慢，涂层已接近固化，玻璃珠不能在涂层上很好固着，容易脱落，反光效果很差。因此，玻璃珠受到涂料温度、厚度、气候条件等的影响，所以在施工时要严格控制撒布时间。注意撒布玻璃珠的装备情况，以及画线时的风力和风向（天然风及从画线车旁边通过车辆所引起的风）对玻璃珠撒布的影响，应避免玻璃珠拥成堆。撒布要均匀、全面。通常最适当的撒布量是宽15cm标线，每画cm长度时，玻璃珠撒布20—30g。撒布过多，使白天的色调变坏，并产生高低不平，也易使灰尘沾粘而降低识别性。

（4）标线固化。涂膜的干燥从粘接性和修整来看，最好是自然冷却。不得不采取速冷时，应在涂敷后，略等片刻，用水浇洒。但是对尚未硬化的涂膜洒水，可能会使标线内部变形而造成与路面剥离，以及在涂料面上产生麻点而使修整发生困难。应尽量避免采用速冷固化法。

（5）画线车中的涂料要经常保持混合状态。

7、修整：画标线结束后，应根据实际完成情况，计测工作量。对不符合要求的标线进行修整，去除溢出和垂落的涂膜，检查厚度、尺寸、玻璃珠的撒布情况及划线的形状等。要修剔不合规格的标线，收集四处散落的玻璃珠，因为路面上的玻璃珠易使人和车辆滑行和跌倒，发生事故。所以必须清扫干净。

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